随着科技发展进步，人们逐渐发现在工业制造中应用自动测量技术，能帮助保持生产过程的高标准要求，并有助于提高产量。因此，为满足新的市场需求，作为汽车行业的领先供应商Metalsa选择将自身的传统测量系统升级至自动光学测量系统，以实现自动化零件检测。

 

 

 

 

Metalsa公司总部位于德国贝格诺伊施塔特，专业从事底盘模块，车身结构和安全系统的生产。其客户除了一些知名的德国本土汽车制造商，如戴姆勒，大众，宝马和奥迪之外，还有斯柯达，沃尔沃和丰田等国际制造商。

 

从Metalsa公司于1956年成立伊始，其在系列检测和模具制造中一直坚持使用自动化测量方案。而自2013年以来，Metalsa选择使用GOM的标准化测量系统进行质量控制，以满足客户对高质量和大批量产品生产的需求。

 

 

 

 

得益于钣金零件检测的自动化，Metalsa公司依靠GOM的自动化方案节省了大量时间和成本。Metalsa公司测量专家Marcus Girndt先生解释说：“与接触式测量相比，光学测量的一个巨大优势是能够节约大量时间”。

 

钣金零件的形状和尺寸分析

 

冲压件的质量控制主要基于两步工艺。在热成型零件完成冲压后，Metalsa使用ATOS ScanBox进行首次全场测量。“这一步骤用于确保冲压出的板材接近我们所需的形状和尺寸”， Metalsa质量工程部门负责人解释说。即该部件仅处于预成型状态，最终的成品零件还需要经过后期的激光切边和钻孔。

 

 

 

 

 

 

“我们在切割前进行第一次零件测量，以确保不符合所需尺寸的零件不会被进一步加工”。然后将全场测量结果与CAD数据集进行比较。Metalsa质量工程部门负责人补充道：“GOM的ATOS ScanBox可以自动完成这项工作”。而且，依靠GOM测量解决方案，Metalsa不仅可以得到零件与CAD的表面偏差，还可以得到GD＆T数据。

 

将测量计划作为模板保存在ATOS软件中后，测量和检查即可自动运行。为方便统筹安排，Metalsa制造的零件夹具都配有条形码。使用条形码扫描仪扫描零件夹具上的条形码，GOM测量方案就可以自动开始执行测量程序并生成检测报告。

 

为检测零件表面，零件需要进行预先对齐。虽然此时钻孔和修剪边缘尚不存在，但ATOS Professional软件能够显示特定形状的区域为检测人员提供参考。

 

 

 

 

基于参考情况，零件可以完成虚拟最佳对准，以允许工作人员在激光切割工序前进行成型分析。“鉴于我们的生成数量过大，接触式测量技术实在难以满足我们的工作需求”， Metalsa质量工程部门负责人举例道：“比如对于B柱的形状分析，你必须测量数百甚至数千个测量点，查看长达60页的检测报告。但现在，GOM软件的视觉评估功能以彩色图的形式一目了然地显示了所有重要结果，帮我们节省了60%以上的成型分析时间。”

 

自动控制切边和钻孔加工

 

如果零件的尺寸在公差范围内，即可进行下一步的激光切割，对零件进行切边和钻孔。此后会进行第二次测量，以用于控制激光微调。

 

零件的孔位置和整个外轮廓等细节都需要以精确到0.1毫米的精度进行检查。GOM软件可根据所需要求将基于特定测量点与CAD模型的偏差以颜色标记，并显示为标签或表格，检测报告简洁易读。

 

如果经过第二次测量后的零件依旧符合给定的公差，则可将零件直接移交给客户或安排下一步的加工和装配。

 

关键优势：易于操作

 

由于GOM测量设备简单直观的操作优势，即便是事先不具备专业计量知识积累的工作人员也可以轻松上手GOM测量设备的操作。例如，从Metalsa生产部门对员工进行半小时左右的培训后，员工即可轻松掌握对于GOM系统的相关操作。

 

 

 

 

 

GOM光学测量设备的超高应用率、测量效率和出色的全场测量数据质量使得Metalsa对于这次光学测量设备升级投资极为满意。而由于测量时间大大缩短带来项目时间效率的提升，使得Metalsa的工作人员的工作效率也得到了明显的提升，在各个节假日也拥有了更多与家人团聚的时间。